Es un hecho bien conocido que el sistema JIT (just in time) comenzó en los años posteriores a la Segunda Guerra Mundial en Japón por el Sistema de Automoción de Toyota. La familia Toyoda en Japón decidió de cambiar su negocio de fabricación automática textil por el negocio de automoción. Como no podían competir con los grandes fabricantes tuvieron que entrar a competir en el mercado pequeño con lo que tenían que fabricar muchas piezas de pocas series y no disponían de mucho capital.
Con estas premisas Taiichi Ohno y el Dr. Sheigo Shingo trabajaron para crear el Sistema de Producción Toyota. Aunque este concepto tiene sus orígenes en el concepto de Eli Whitney sobre piezas intercambiables y luego sobre la linea de montaje de Henry Ford, ésta última objeto de estudio por parte de los creadores del Sistema de Producción de Toyota.
El Sistema Ford se basó en una línea de montaje en la cual todas las piezas se movían sin interrupciones al otro punto de valor añadido. Las piezas eran ensambladas en un flujo continuo. Incluso Henry Ford pudo no haber comprendido los principios básicos detrás de su sistema, pero le ahorró mucho dinero y le hizo el hombre más rico de su tiempo. Pero una de sus desventajas fue el sistema push (fabricar en exceso para la línea).
Taiichi Ohno y Seigo Shingo mejoraron la flexibilidad y la reducción de piezas en curso debido al sistema pull frente al sistema push (mantener 100% la ocupación de las máquinas generando sobreproducción para el proceso siguiente con el consiguiente coste) establecido por Sistema Ford sistema éste que resulta ser inflexible ante cambios futuros.
Este Sistema se desarrolló en Toyota desde 1949 hasta 1975 pasando desapercibido por otras compañías incluso dentro de Japón. Pero en la crisis del petróleo en 1973 la economía de Japón sufrió y la mayoría de las industrias tuvieron pérdidas. Toyota venció a esos problemas. Esto llamó la atención de otras firmas japonesas.
Pero este Sistema fue popular en el mundo con el libro “The machine that change the world” escrito por James Womack en 1990. El dio el nombre de “Lean Manufacturing" a este sistema.
Muchas personas aplicaron las herramientas de lean manufacturing sin entender el significado de este sistema. Algunas fracasaron y otras no. El principal objetivo de este sistema es la completa eliminación de los despilfarros mediante la estandarización de tareas.
¿ Que condiciones son necesarias para aplicar Lean Manufacturing en una empresa ?
ResponderEliminarEs necesario el convencimiento y determinación de la Dirección asi como el asesoramiento por un experto en dicha filosofía.
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